上汽荣威i5和荣威RX3自上市以来市场表现都让人欣喜。荣威i5上市仅用了一年时间销量就突破了20万辆，一举成为上市首年销量最高的中国品牌轿车。而另外一款实力派互联网SUV荣威RX3也迎来了上市两周年。在这“双喜”之下，上汽荣威举办了“上乘品质 安全领航”郑州智能制造数字化工厂媒体参观活动，带领大家感受这两款高品价比、高可靠性车型的诞生历程。

郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，背后还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。

冲压车间：国内最领先的自动化冲压生产线，实现最佳生产节拍，高品质无需等待

郑州工厂冲压车间生产线为6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线，智能制造水平世界领先，操作更安全、产品更优质。同时，郑州工厂不惜牺牲工装成本，并严格控制冲压质量，为用户完美呈现荣威家族式律动颜值。使工艺排布更细致，加工过程更稳定，保证复杂零件高质量成形。OP10拉深工艺：冲压设备使用2400吨的8连杆压力机，压力曲线稳定，能够有效提高拉深工艺的稳定性，保证冲压零件拉深质量。整车外覆盖件采用优质镀锌板，具有良好的冲压性能、焊接性能以及较高的尺寸精度，经过冲压后能够保证生产出表面质量优、尺寸精度高、耐蚀性强的零件。

智能制造：世界领先的高速冲压线：荣威i5和荣威RX3主要冲压件全部由主机厂生产，生产线为集机械、电子、控制和检测技术为一体的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线。该生产线集成拉深、切边、整形、冲孔、翻边等工序，可实现全自动、智能化生产，操作安全，比起传统的单机连线的生产方式，生产效率更高，零件质量更好、稳定性更强。GUDEL自动化系统：冲压车间的机械手为全球领先的GUDEL自动化系统，每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产，效率高、更稳定。制定详尽测量计划，精准控制零件尺寸：除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控，郑州工厂冲压车间还采用最先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定，保证零件尺寸稳定。

车身车间：

郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。在此基础上，车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术，并严格把控品质，实现100%的白车身良品率，保证下线车型款款精品。机器人滚边压合：根据不同需求调整滚边曲率及角度，滚边速度设置在平均200mm/s，可提升生产节拍、保证产能。OpenGate柔性焊装总拼系统：目前该工位有14台机器人，几何定位精度(坐标X-Y-Z)控制在±0.025mm以内，能有效保证车身制造精度。14台焊机可扩展为6种车型的夹具，实现6种车型的柔性化生产。激光焊接的速度为5-6m/min，焊面光滑，与传统点焊相比，效率和质量都大大提高。郑州工厂将这项常见于帕萨特、高尔夫、奥迪A6等高档、豪华车型的工艺赋予荣威i5等车型，让用户畅享比肩德系的高品质出行。“扣扣子”的传统点焊：传统点焊表面容易凹凸不平，存在焊穿、包面气泡等问题，而且不免会留下焊点接口，缝隙也比较大，美观性和防锈蚀性需要饰条、橡胶条等遮盖弥补。

“拉拉链”的激光焊接：激光焊接利用高辐射强度的激光束，经过光学系统聚焦（功率密度可达104～1011W/cm2），对工件加工部位施加高温进行热加工，焊接强度是点焊的1.5倍。焊接完毕后，车身顶盖与侧围浑然一体，车顶刚度比点焊车型提高约30%，密封效果更好，避免车顶橡胶老化、开裂漏水的烦扰。大面积采用高强度钢：荣威旗下车型均拥有高强度车身，守护用户安全。比如荣威i5采用65%高强度钢，配合激光焊接工艺，车身刚强度达到C级豪华车水平。

100%在线测量：传统离线抽样检查数据量少，并且有滞后性，无法消除累积误差对车身尺寸的影响；郑州工厂安装了4台R-2000iC/125L机器人和4个激光视觉测量头，机器人可按照编制好的程序测量白车身的棱边、孔、表面的空间位置，实现快速、非接触、直观、大量程的实时、动态监控。发现误差后，主机厂可根据当前测量数据和历史数据规律，客观判断误差原因，做出相关调整，确保每个白车身精度满足产品技术要求。郑州工厂品控严苛，实现车身100%检测监控，并留存原始数据，确保车身精度达标、尺寸匹配合理美观。如果车身或零件精度出现波动，车间设备能够及时响应，避免不良品流出；而通过分析留存的基础数据，可让主机厂有针对性地优化整车精度和匹配状态。目前，郑州工厂的设备分辨率达0.01mm，精度差在0.05mm以内，测量时间仅需0.5秒，工作距离可达200mm。

油漆车间：重工打造高能颜值、同级面积最大的全喷“装甲底盘”

拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。喷漆室的湿式循环风技术、材料运输系统的电动泵技术、2C1B工艺以及降低镍排放和能耗的前处理硅烷工艺，无一不体现出油漆车间行业领先的技术水准。汽车涂装对生产环境要求极为苛刻，生产过程中细微的异常波动，都可能影响车身涂装品质。为保证荣威i5等车型车身质量稳定，油漆车间建有先进的PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路（输调漆、供胶、化学药剂输送）等设备的1000多个参数的动态监控。另外，油漆车间还采用ANDON系统，并有44台机器人，包含外板喷涂机器人与底涂机器人，智能化程度领先。在表面质量不降低的情况下，实现有害重金属（镍、锰等）零排放，且无需加热，可在常温环境生产，相比传统磷化前处理工艺更加绿色环保。面漆涂装工艺采用了水性免中涂喷漆工艺，保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放约50%，降低能耗约30%。

BBA“同款”品牌油漆：电泳涂装采用德国BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆，与BBA使用同系列产品，与普通电泳漆相比，可使内外板电泳膜厚差从6.8μm减少至3μm以内，提升整体防腐蚀能力，同时可大大提升边角上漆率，提高车身边角防锈能力；而德国BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光泽和闪光漆的闪光闪色效应，使面漆层更加绚丽闪亮，同时提供较强的耐擦伤（洗车或意外划伤）和耐酸雨、鸟粪、树液等化学腐蚀能力。

为进一步提升车身内腔防锈能力，郑州工厂还在荣威车型尾门、边梁踏板内腔流水区域，采用了注蜡工艺，防腐蚀能力提高20%以上。在用户“看不到”的地方也下足功夫、用料十足，车身底部使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，远超同级车型，让车身底部具备更好的防腐降噪能力；车身则采用双面涂胶工艺，同一焊缝内外板同时密封涂胶，使整车具备更强的密封性能。

总装车间：高效机器+人工配合的高能配置组装地

总装车间采用质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。质量追溯管控：郑州工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。针对安全带、座椅等重要零件，员工还可通过扫描辨识装车信息单及零件自带条码的匹配性，能够确保零件装配的正确性。Andon系统：该系统能够监控现场生产状态、采集生产数据，实时声光显示车间生产状态信息（产量、报警），可在6秒内响应；采用严格的质量防错控制，不接受、不制造、不传递缺陷。此外，该系统还能为相关人员提供数据支撑，用以改进或完善工艺，提升精益制造水平。

此外，郑州工厂物流配料还使用了具有高效防错功能的拍灯系统，集MES系统、数字化、集中化、高度程控系统于一体。系统发布物料信息后，相应物料工位目视化指示灯点亮，员工取料后进行拍灯操作，指示灯熄灭，控制终端采集数据至PMC控制系统进行防错判定，确保车辆高质量生产。

360°全景影像：在郑州工厂诞生的荣威i5和荣威RX3均搭载360°全景影像，该系统主要由4个广角摄像头、3个倒车雷达和控制器构成。广角摄像头安装在车头、车尾及两个后视镜上，倒车雷达安装在车尾后保险杠上，能够同时采集四周图像并将拼接形成全景俯视图，呈现在中控显示屏上，还实现了后方障碍物近距离雷达报警。

一体式儿童安全座椅：传统儿童座椅收纳不便、安装麻烦、舒适性差，而荣威RX3为用户带来全球首个绵密级一体式儿童安全座椅。该座椅可满足3-12岁孩童乘坐需求，由成人座椅“变形”仅需4步，比传统儿童座椅安装时间快2倍，拆卸时间快4倍。在用料上，荣威RX3诚意十足，座椅发泡厚度达35mm以上，是传统儿童座椅的3倍多。荣威i5创新性地采用零重力发泡技术，在坐垫与椅背中填充同级独有的20mm零重力填充层，成就比肩豪华车的柔软乘坐感受；历经66次座椅造型重塑，荣威i5实现完美椅型，100mm全贴合超高护翼比肩奔驰E级，提供均匀贴合的身侧支撑。

在郑州工厂看到每一台汽车在下线之前都经过了12万次车门开关测试、500万公里综合路况测试、20万次灯光拨杆耐久试验等最严格的质保检测。相信这样工厂凝结了最先进的技术、最优质的配套资源，集大成而出世的汽车一定会在竞争的车市中屹立不倒，带领自主品牌完成轿车市场逆袭。